Por qué siempre puede confiar en los colores dentales de la cerámica prensada VITA

El objetivo prioritario al desarrollar VITA AMBRIA era crear una cerámica prensada que tuviera una elevada fidelidad cromática y se mostrara sumamente robusta durante el proceso de confección. “Como antiguo protésico dental, para mí era especialmente importante desarrollar una cerámica prensada robusta y estética. No hay nada más irritante que constatar, tras el prensado, que no ha funcionado”, señala Michael Gödiker.

¿Cómo se determina la fidelidad cromática de una cerámica prensada? ¿Qué procedimientos y métodos son necesarios para ello? “El primer paso hacia el color dental correcto es la medición precisa del color”, explica Michael Gödiker. Para poder garantizar que un A3 sea siempre un A3, Gödiker aplica un refinado procedimiento de ensayo estandarizado. En este punto del proceso, es decisiva la interacción entre la persona y la tecnología de medición. “El color dental es siempre también una percepción sensorial individual, pero queremos saberlo con exactitud”, subraya el desarrollador; por consiguiente, cada muestra de material es medida y evaluada exactamente en VITA. En primer lugar mediante instrumentos de medición ópticos, pero finalmente también por muchas personas distintas. “Inicialmente creamos diversas series de medición y ensayamos el efecto cromático de los óxidos en concentraciones escalonadas”, explica Ewa Moll, empleada de VITA. Es ella quien coloca las muestras en su instrumento de medición y comprueba en la pantalla los resultados del análisis: “¿Coincide el resultado con el estándar de color? ¿Es correcta la translucidez?”. La exactitud es aquí extremadamente importante, recalca la técnica de medición. Solo cuando la persona y la tecnología ya no tienen dudas sobre la exactitud del resultado, se da vía libre a la producción de la cerámica prensada de color dental. Al fin y al cabo, se trata de que usted, como protésico dental, obtenga un resultado ideal directamente del horno de prensado, sin laboriosos retoques ni mucho menos tener que repetir la confección, según sostiene el desarrollador Michael Gödiker. 

La precisión también es prioritaria durante la producción de VITA AMBRIA: para que usted, como protésico dental, reciba realmente una pastilla que satisfaga los más exigentes estándares de calidad. “La composición exacta de la cerámica es extremadamente importante para el resultado final. El laborioso proceso empieza en la sala de mezclado”, explica el ingeniero Michael Hackner: “Aquí pesamos las materias primas con precisión de miligramos. Esto es imprescindible para la reproducción cromática exacta y reproducible de la cerámica en el laboratorio dental”. Dirk Scheffelmaier trabaja en VITA desde hace más de 30 años y es responsable del pesaje de la composición cerámica con precisión de miligramos. Scheffelmaier mezcla cuidadosamente entre sí las distintas materias primas en forma de polvo, entre ellas óxidos colorantes y tierras raras. El mezclado exacto de la cerámica determina la coloración, pero también la estructura cristalina y la resistencia final de la cerámica prensada VITA AMBRIA: “Es importante trabajar con limpieza y precisión absolutas. Incluso la más mínima desviación se refleja en el producto final. Si algo fallara en este paso, quedaría inservible todo un lote”.

¿Le gustaría saber cómo se produce una pastilla de cerámica prensada VITA AMBRIA? La masa fundida cerámica y la cristalización requieren dos días enteros: “El vidrio es muy sensible”, señala Michele Pischitello, responsable del proceso de fundición en varias etapas. También aquí se requiere precisión. “Todos los pasos deben transcurrir exactamente conforme a lo previsto, ya que de lo contrario el color y la translucidez serán incorrectos más adelante”. La masa tarda ocho horas en fundirse, y no se cuela hasta el día siguiente. Las pastillas calientes van a parar a un recipiente colector. Michele Pischitello utiliza guantes ignífugos para protegerse contra quemaduras: las pastillas de VITA AMBRIA, con un peso de seis gramos, están aún a 350 °C. Tras el enfriamiento, se inspeccionan y clasifican meticulosamente antes de pasar a la última fase de la producción: la cristalización.